熱處理后cnc加工用什么刀

隨著工業(yè)技術的不斷發(fā)展，數控機床（CNC）加工已經成為制造行業(yè)的重要手段之一。在CNC加工過程中，刀具的選擇直接影響到加工質量、效率和成本。對于熱處理后CNC加工，由于其材料硬度較高，對刀具的要求更加嚴格。本文將結合實際經驗，從刀具材料、幾何形狀和切削參數等方面，探討熱處理后CNC加工用什么刀具更合適。

一、刀具材料

1. 高速鋼（HSS）：高速鋼具有較高的硬度和耐磨性，適用于加工淬硬鋼、不銹鋼等材料。但在加工熱處理后材料時，高速鋼刀具易磨損，加工效率較低。

2. 鉆石刀具：鉆石刀具具有極高的硬度和耐磨性，適用于加工硬質合金、高速鋼等高硬度材料。但在加工熱處理后材料時，鉆石刀具的成本較高，且不易加工復雜形狀。

3. 陶瓷刀具：陶瓷刀具具有高硬度和耐磨性，抗熱震性能良好，適用于加工高溫、高速的CNC加工。與高速鋼和鉆石刀具相比，陶瓷刀具具有成本較低、壽命較長的優(yōu)勢。

4. 氮化硅（Si3N4）刀具：氮化硅刀具具有較高的硬度和耐磨性，抗熱震性能良好，適用于加工熱處理后材料。氮化硅刀具具有良好的導熱性，有利于降低加工過程中的溫度。

二、刀具幾何形狀

1. 刀具前角：刀具前角對切削力、切削熱和刀具磨損有很大影響。在加工熱處理后材料時，適當增大刀具前角，可降低切削力和切削熱，提高加工效率。

2. 刀具后角：刀具后角對刀具的磨損和工件表面的質量有很大影響。在加工熱處理后材料時，適當減小刀具后角，可提高刀具壽命和工件表面質量。

3. 刀具主偏角：刀具主偏角影響切削力、切削熱和加工精度。在加工熱處理后材料時，適當增大刀具主偏角，可降低切削力和切削熱，提高加工效率。

4. 刀具副偏角：刀具副偏角對刀具的磨損和工件表面的質量有很大影響。在加工熱處理后材料時，適當減小刀具副偏角，可提高刀具壽命和工件表面質量。

三、切削參數

1. 轉速：轉速對切削力和切削熱有很大影響。在加工熱處理后材料時，適當降低轉速，可降低切削力和切削熱，提高加工效率。

2. 進給量：進給量對切削力和刀具磨損有很大影響。在加工熱處理后材料時，適當減小進給量，可降低切削力和刀具磨損，提高加工效率。

3. 切削深度：切削深度對切削力和切削熱有很大影響。在加工熱處理后材料時，適當減小切削深度，可降低切削力和切削熱，提高加工效率。

總結

熱處理后CNC加工對刀具的要求較高，選擇合適的刀具是保證加工質量和效率的關鍵。在實際生產中，應根據加工材料、形狀、尺寸等因素，綜合考慮刀具材料、幾何形狀和切削參數，選擇最適合的刀具。通過不斷優(yōu)化刀具參數，提高加工效率和產品質量，降低生產成本。在實際操作過程中，還需積累經驗，不斷總結和改進，使刀具性能得到充分發(fā)揮。